Reklama

Nadwozie - Stylizacja - design i rozwój motoryzacji

Oglądanie produkcji samochodu nie wychodząc z domu

dokument
pobierz +

Od 22.04.2015 r., dzięki programowi Google Maps Business View, można zobaczyć cały proces produkcji Fiata 500X i Jeepa Renegade'a

Dostępna również na oficjalnej stronie Fiata fcamelfiplant.fiat.it, sugestywna podróż pozwala zajrzeć w każdy zakątek zakładu FCA w Melfi, jednej z największych i najbardziej zaawansowanych fabryk samochodowych w Europie.

Aby całość prezentowała się możliwie jak najwierniej, w ciągu trzech dni sesji zdjęciowej wykonano w sumie 3.924 zdjęć. Utworzono z nich m.in. 327 widoków panoramicznych, z których każdy składa się z 12 zdjęć w wysokiej rozdzielczości. Użytkownicy mają możliwość „poruszania się" po zakładzie Melfi i szczegółowego odkrywania, dzięki tej samej intuicyjnej nawigacji, co w Google Street View, wybierając pomiędzy jednostkami produkcyjnymi tłoczni, spawalni, lakierni i montażu. Również z oficjalnej strony Fiata, dzięki bogatemu wyborowi filmików i zdjęć, odwiedzający mogą dokładnie poznać poszczególne fazy produkcji i docenić w ten sposób innowacyjne technologie obiektu i idącą za nimi wysoką jakość wykonywanych produktów.

Tłocznia.

Wydział zakładu, w którym rozpoczyna się produkcja nowego Fiat 500X to tłocznia, gdzie gigantyczne prasy przekształcają ogromne zwoje metalu w około 35 elementów, z których składać się będzie struktura nośna pojazdu. Cała praca wykonywana jest w niesamowitej ciszy przez sześć robotów, pracujących z chirurgiczną precyzją.

Pod hasłem „tłoczenie" rozumiana jest całość różnorodnych, przemysłowych procesów produkcyjnych, których cechą wspólną jest używanie narzędzia - matrycy. Dzięki niej następuje obróbka plastyczna, formowanie części metalowych poprzez nacisk wytwarzany przez prasę. Wytworzone części mogą mieć różny rozmiar i kształt - „grubsze" części są odkuwane, a cieńsze powstają wskutek „zwykłego" tłoczenia. W taki sposób powstają wytłoczki gotowe do dalszej produkcji.

W Melfi, tłocznia wyposażona jest w zaawansowaną pod względem technologicznym salę metrologiczną, w której dwa roboty kontrolują każdy milimetr gotowego wyrobu i przy współudziale innych urządzeń pomiarowych eliminują wadliwe elementy z dalszej produkcji.

Spawalnia.

Kolejny etap produkcji to spawalnia, w której składa się poszczególne części blachy. Wydział spawalni w Melfi to „królestwo" prawie 860 inteligentnych robotów, a przede wszystkim miejsce, w którym powstaje szkielet samochodu, nadwozie. W ten sposób pojazd zaczyna nabierać kształtu pod czujnym nadzorem licznych komputerów.

Istnieje wiele sposobów połączeń dokonywanych na nadwoziu 500X: spawanie, klejenie, skręcanie i inne, którym towarzyszą rygorystyczne kontrole procesu, zapewniające maksymalną prawidłowość produkcji.

Stosowanych jest wiele technologii spawania. Począwszy od tych najbardziej tradycyjnych, takich jak zgrzewanie punktowe czy spawanie za pomocą łuku elektrycznego w osłonie gazów obojętnych (w żargonie technicznym MIG/MAG). Dalej, spawanie laserowe i zgrzewanie kondensatorowe i wreszcie innowacyjne lutospawanie połączeń kosmetycznych z zastosowaniem technologii laserowej, która gwarantuje bardzo wysoką jakość powierzchni łączenia i pozwala uzyskać wysokiej jakości rozwiązania stylistyczne.

Specjalne kamery i czujniki prowadzą roboty tak, by ustawienie części względem siebie było precyzyjne, co do jednej dziesiątej milimetra. Na zakończenie procesu produkcyjnego, cztery roboty dokonują pomiaru najważniejszych punktów nadwozia tak, aby uzyskać nieskazitelny pod każdym względem produkt.

FCA zrewolucjonizował cały proces kontroli i pomiaru poprzez stworzenie rozwiązań pozwalających produkować doskonałe samochody. W praktyce, oprócz poprawy jakości produktu za pomocą coraz bardziej precyzyjnych narzędzi, trzeba być szybkim i skutecznym: wystarczy tylko sześćdziesiąt minut, aby zmierzyć nadwozie w sali metrologicznej. Tutaj wybrane losowo nadwozie Fiata 500X, poddawane jest rygorystycznej kontroli jakości, co gwarantuje, że nadwozie będzie perfekcyjne pod względem geometrii i wymiarów. W tym procesie nie ma miejsca na błędy: pomiary muszą dać rezultaty zgodne z projektem przy praktycznym braku tolerancji.

Na sali metrologicznej sprawdza się zgodność części przy użyciu dwóch narzędzi nazwanych „meisterbock" i „assembly master", za pomocą których można symulować montaż i połączenia wszystkich elementów podwozia i nadwozia.

Dzięki „meisterbockowi" został osiągnięty maksymalny poziom dokładności w tym zakresie. Narzędzie to przypomina modułowy szkielet z aluminium, na którym zakładane są poszczególne elementy blachy nadwozia. Tutaj, za pośrednictwem czujników elektronicznych, maszyna pomiarowa sprawdza precyzję połączenia elementów, luzy, profile i czy wymiary geometryczne odpowiadają, co do jednej dziesiątej milimetra projektowi.

Obok „meisterbocka" znajduje się „assembly master", którego zadaniem jest weryfikacja czy wszystkie elementy wykończenia wnętrza i nadwozia są zgodne z projektem.

Lakiernia.

Na tym etapie cyklu produkcyjnego, nadwozie jest zanurzane w olbrzymich wannach, aby poprzez elektrochemiczne procesy zyskało właściwości antykorozyjne, które będą go chronić przez cały okres eksploatacji samochodu.

Za pośrednictwem niezwykle precyzyjnych systemów kontroli, w zrobotyzowanym procesie, wszystkie połączenia blachy są uszczelniane, aby uniemożliwić przedostanie się powietrza czy wody do wnętrza powstającego samochodu.

Później nadwozie jest „upiększane" poprzez zanurzenie go w „melanżu" kolorów, w miejscu doskonale czystym, pozbawionym wszelkich nieczystości, gdzie nie ma miejsca na jakiejkolwiek skazy i panuje pełne poszanowanie dla środowiska. W tej niezwykle delikatnej operacji biorą udział 54 roboty, pracujące pod okiem siedmiu kontrolerów, wykorzystywanych jest prawie 3,5 kg lakieru na samochód, a operacja ta zajmuje maksymalnie 90 sekund.

Montaż.

Tymczasem, w odrębnym miejscu, rozgrzane do wysokiej temperatury tworzywo jest wtryskiwane do ogromnych wytłoczek, formując zderzaki, deskę rozdzielczą i zbiornik paliwa.

Polakierowane nadwozie dociera do strefy montażu, gdzie następuje połączenie jednostki napędowej z nadwoziem samochodu i gdzie część po części, kompletuje się wszystko: koła, hamulce, fotele, deskę rozdzielczą, kierownicę, światła, układ elektryczny, elektronikę samochodu. Wreszcie powstaje kompletny samochód.

W całym procesie bierze udział 15 robotów, 24 manipulatory, 278 automatycznych stanowisk przykręcania śrub i ponad 1.000 osób na zmianę zajmujących się tylko i wyłącznie montażem.

Każdy element musi zostać pozyskany i dostarczony na stanowisko pracy pracownika montażu na czas i w odpowiednich pojemnikach. Jest to bardzo złożona logistycznie praca, która wykonywana jest metodycznie, dzięki organizacji i wsparciu zaawansowanej technologii informatycznej, łączącej w rzeczywistym czasie fabrykę, dostawców i logistykę.

To właśnie nowa strefa montażu jest sercem fabryki, niedawno odnowionej pod względem struktury technologicznej, ale przede wszystkim pod względem mentalności ludzi w niej pracujących i ogólnie całej organizacji. Zakład wdrożył i dopasował wszystkie technologie i najlepsze praktyki z innych zakładów FCA.

World Class Manifacturing.

W 2009 roku zakład w Melfi zdobył „srebro" za stosowanie World Class Manufacturing, metodologii organizacji cyklu produkcyjnego, która pozwala zarządzać zakładami działającymi zgodnie z najwyższymi standardami na poziomie światowym w zakresie bezpieczeństwa, ekologii, utrzymania ruchu, logistyki oraz kontroli jakości. A dzisiaj, poprzez niedawną reorganizację i zainwestowanie ponad miliarda euro, Melfi przymierza się do zdobycia najwyższego wyróżnienia WCM: złotego medalu.

Jakość jest wypadkową różnych czynników: dobrego zaprojektowania modelu i równie dobrego zaprojektowania stanowiska pracy, jak również spójności, zaangażowania wszystkich dostawców i całej załogi. Po raz pierwszy w historii obiektu zorganizowany został team building, który przyniósł doskonałe rezultaty poprzez intensywne szkolenie pracowników i ich udział w kursach na temat cyklu pracy.

Wszystko przeprowadzane jest zgodnie z zasadami World Class Manifacturing. Na przykład, każde stanowisko montażowe wyposażone jest w osiem nieomylnych systemów zapobiegania błędom: jeśli jakiś element nie jest zamontowany prawidłowo, linia się zatrzymuje. Automatyzacja idzie w parze z odpowiedzialnością: każda operacja wykonana w fabryce jest rejestrowana przez systemy informatyczne i w jakimkolwiek momencie, nawet po upływie wielu lat, można prześledzić cały proces produkcyjny, dzięki stałemu monitoringowi.

Zmniejsza to margines błędu i jest niemalże niemożliwe, że niedoskonały samochód opuści mury fabryki.

Na koniec należy przypomnieć, że doskonałość produktu oraz zadowolenie Klienta są nadrzędnymi celami wszystkich osób pracujących w Melfi. Aby je osiągnąć, zorganizowanych zostało łącznie milion godzin szkolenia, powołane zostały nowe stanowiska, koordynujące grupy robocze, team leaderzy i zastosowane zostały najbardziej zaawansowane technologie, które zapewniają najwyższy poziom efektywności i jakości

inf/zdjęcia/filmy FIAT

Zasoby powiązane


Reklama